01　設計

ノーマルマフラーの性能、設計、レイアウトをチェックし、これを超えるための数値目標を設定。その数値を上回るべく、幾度と無く現車にて試作、テストを繰り返す。
極限まで軽量と排気効率にこだわり、高次元でバランスのとれた設計を行う。

02　パイプ切断

誤差の無い綺麗な切断を可能とし、湿式でカットすることで、素材の強度ムラを極限まで押さえる。さらにより複雑なデザイン・レイアウトの構成を過剰とする三次元プラズマカッター（写真：左上）も使用。

03　パイプベンダー

３D測定器をもとに測定されたデータを、最新のコンピュータ制御で行うパイプベンダーが様々な口径のパイプをミリ単位で、ひずみなく精密な曲げ加工することを可能とする。

04　サイレンサー加工

重要な要素である消音性を長期間維持するため、吸音性と耐久性に優れる連続繊維グラスウール※を採用し、隙間無く吸音材を封入。エンドプレート部の折り返し加工をし、サイレンサーに耐衝撃性を与える。

※新開発された連続繊維のグラスウールを採用することで、グラスウール自体の飛散・溶解を大幅に抑制。従来品と比較して、マフラー内部の耐久性アップと音質変化の低減を達成しています。

05　ステー加工

無垢材に比べ約50％軽量を可能にする中空パイプをひずみ無く加工するために専用設計で作られたプレス機を使用。

06　フランジ加工

車種に応じてさまざまなフランジ形状に対応すべく、高精度レーザー加工機で設計の寸分違わないモノを造り出す。

07　溶接加工

全自動Tｉｇ溶接機を採用し、溶接ムラのない安定した溶接を可能にした。機械だけではカバー出来ない部分も職人が長年の経験により培った技術で、適材適所の溶接、加工を行う。

08　品質検査＆パッケージング

１つ１つの商品が最終検査を受け、合格したものだけが丁寧にパッケージングされる。